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五是关键控制点的确定不正确,表现(xiàn)为有的(de)生(shēng)产加(jiā)工环节应该为关(guān)键控制点却没有识别,或关键控制点识别(bié)得太多,重(chóng)点不突出。
六是关键限值确定(dìng)不合理,主要表现为将关键限值和操作限值混为一谈,比如对金属危(wēi)害控制的(de)金属探测工序这一(yī)关键控制点的关键限值,将金属探测器的使用(yòng)说明书作(zuò)为关键限(xiàn)值的确定依据;将关键控制点———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃,10~15分(fèn)钟;对关键(jiàn)限值(zhí)偏离熟视无睹,监控人员认为稍微偏离(lí)一(yī)点(diǎn)没有(yǒu)问(wèn)题等。
七是监控(kòng)程序不合理,具体(tǐ)表现为(wéi)监控方(fāng)法不正确、监控频率不合理、监控对(duì)象错误等,比如,对于(yú)采用蒸汽加热而没有自动(dòng)控温手段的(de)加热设备来讲,采用按(àn)一(yī)定的时间(jiān)间隔监控的(de)频率是(shì)不合适的(de)。
八(bā)是纠正措施规定不到位,具(jù)体(tǐ)表现在(zài)对关键限值可能的偏离(lí)识别不到位和制定的(de)纠正措施不符(fú)合要求,缺(quē)乏必要(yào)的控制内容。
九是没有(yǒu)对体系进行确认,或(huò)不能获(huò)得有效的(de)确认证(zhèng)据。
十是验证程序不能根据实际体(tǐ)现记(jì)录复核、设(shè)备校准、产品检验等内容。实际(jì)操作中,还存在不按照验证程序(xù)的规定时间或频率对(duì)记(jì)录进行复核、设备校准、产品检验等情况(kuàng)。
计划建立和实施中(zhōng)常(cháng)见(jiàn)问题:
一是可追溯系统(tǒng)没有建(jiàn)立或产品的可追溯性不能实现。
二是没有对产品召回(huí)程序进(jìn)行详细策划,建立的召回程序过于简单(dān),可(kě)操作性差,也没有进行(háng)模拟演(yǎn)练以对程序(xù)合理性和可操作性进行验证。
三是应急准(zhǔn)备和(hé)响(xiǎng)应程(chéng)序(xù)中(zhōng)对应急情况的识别不到位,防(fáng)止应急情况发生和发生时(shí)应急措(cuò)施的制定不(bú)到位,没有将文件要求的(de)内容(róng)对员(yuán)工进行培(péi)训,也没有在可行时进行演练。
四(sì)是设(shè)备管理等文件没有考虑(lǜ)食(shí)品安(ān)全 方面应注意的(de)事项,如为防止食品污染,对设备维修后油污清(qīng)理工作的要求(qiú)没有体(tǐ)现等。
五是文件和记(jì)录的控(kòng)制不符合要求(qiú),表(biǎo)现为文(wén)件未经批准就使用、作废(fèi)文件与现(xiàn)行文件并存、找不到文件(jiàn)及记录、记录(lù)不按照规定分类存(cún)档、不按照规定(dìng)期限保存、没有规定(dìng)记录保(bǎo)存期限等。
六是计量(liàng)器(qì)具的(de)管(guǎn)理不(bú)符合(hé)要求,表现为不(bú)按(àn)照(zhào)要求定期检定/校准、校准方法(fǎ)没有科学依(yī)据、不(bú)标明(míng)计(jì)量器具的(de)校准状态等。
七是卫生标准操(cāo)作程序(SSOP)和良好操作规范(GMP)等执行中存(cún)在不(bú)符合的情(qíng)况,如饮用水管落(luò)地、不能(néng)按(àn)照要求对水质进行(háng)日常检测、车间温(wēn)度以及冷库温度(dù)不符合(hé)要求等。
上述情(qíng)况的存在,阻碍了食(shí)品企业(yè)食品(pǐn)安全(quán)管理体系的正常运行,妨碍了食品安全管理水平(píng)的(de)提高,增(zēng)加了不安全(quán)食品出现(xiàn)的可能(néng)性。