五（wǔ）是关键控（kòng）制点的（de）确定不正确，表（biǎo）现（xiàn）为有（yǒu）的生产加工环节应该为关键控制（zhì）点却没有识别，或关键控制点识别得太多，重点不突出。

　　六是关键限值确定（dìng）不合理，主（zhǔ）要表现为将关键限值和操作限值混为一谈，比（bǐ）如对金属危害（hài）控（kòng）制的金（jīn）属探测工序这一关键控制点的关键限值，将金属探（tàn）测器的使（shǐ）用说明书作为关键限值的确定依据；将关键控制点———杀菌环（huán）节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对（duì）关键（jiàn）限值（zhí）偏离（lí）熟视（shì）无睹（dǔ），监控（kòng）人员认为稍（shāo）微偏离一点没有问（wèn）题（tí）等。

　　七（qī）是（shì）监控（kòng）程序不合理，具体表现（xiàn）为监控方法（fǎ）不正（zhèng）确、监控频率不合理、监控对（duì）象错误等（děng），比如（rú），对于（yú）采用蒸汽加热而（ér）没（méi）有（yǒu）自动控温手段的加热设（shè）备来（lái）讲，采（cǎi）用按一定（dìng）的时间间隔监控的频率是不（bú）合适的。

　　八（bā）是纠正措施规定不到位，具体表现在对关键（jiàn）限值可能的偏离（lí）识别不到位和（hé）制定的（de）纠正措（cuò）施不符合要（yào）求，缺乏必要的控（kòng）制内容。

　　九是没有对体系进行确认，或不（bú）能获得有效的确认证据。

　　十是验证程序（xù）不能根据实际体现记录（lù）复核、设备校准（zhǔn）、产品检验等内容。实际操作（zuò）中（zhōng），还（hái）存在（zài）不按照验证程（chéng）序的规定时间或频率对记录进行复核、设备（bèi）校准（zhǔn）、产品（pǐn）检验等情况。

　计（jì）划建立和实施中（zhōng）常（cháng）见问题：

　　一是可追溯系统没有建立或（huò）产（chǎn）品的可追（zhuī）溯性不能实现。

　　二是没（méi）有对产品（pǐn）召回（huí）程序进行详细策划（huá），建立的（de）召回程序过于简单，可操作性（xìng）差，也没有进（jìn）行模拟演练以对程（chéng）序合（hé）理性和可（kě）操（cāo）作（zuò）性进（jìn）行验（yàn）证。

　　三是应急准备和（hé）响（xiǎng）应程序（xù）中对应急（jí）情况的识别不（bú）到位，防止应急情（qíng）况发生和（hé）发生时应急措（cuò）施的制定不到位，没有将文件要求的内容对员（yuán）工进行培训，也（yě）没有在可行时进行演练。

　　四是设（shè）备管理等文件没有考虑食品安全 方（fāng）面（miàn）应注意的事项，如为防止食品污染，对（duì）设备维修后（hòu）油污清理工作的要求没有体现等。

　　五是文件和（hé）记录的（de）控制不符（fú）合要求，表现（xiàn）为文件未经批准就使用、作废文（wén）件与现行（háng）文件并存、找不（bú）到文件及（jí）记录、记录（lù）不按照规定分类存（cún）档、不按照规定期限保存、没有规定记录保存期限等。

　　六是计量器（qì）具的管理不（bú）符合要（yào）求，表现为不按照要求定期检（jiǎn）定/校准、校（xiào）准方法没有科学依据（jù）、不标明计量器具的校准（zhǔn）状态等（děng）。

　　七是卫生标准操作（zuò）程序（xù）（SSOP）和良好（hǎo）操作规范（GMP）等执（zhí）行（háng）中存在不符合（hé）的（de）情况（kuàng），如（rú）饮（yǐn）用水管落地、不能按照要求对水质进（jìn）行日（rì）常（cháng）检测、车间温度以及（jí）冷库温度不符合要求等。

　　上述情（qíng）况的存在（zài），阻碍了食品企业食品（pǐn）安（ān）全管理（lǐ）体（tǐ）系的正常运（yùn）行，妨（fáng）碍了食品安全（quán）管理水平的提高，增加了不安全食品出（chū）现的可能性。