五是关键控制点的确（què）定不正确，表现为（wéi）有的（de）生产加工（gōng）环节应（yīng）该为关键控（kòng）制点却没有识别，或关键（jiàn）控制（zhì）点（diǎn）识（shí）别得太多，重点不突出。

　　六（liù）是关（guān）键限值确定（dìng）不合理（lǐ），主要表现为（wéi）将关键限值和操（cāo）作限值（zhí）混（hún）为一谈，比如对金属危（wēi）害控制的金属探测工序（xù）这一（yī）关键控制点的关键限值（zhí），将金属探测（cè）器的（de）使用（yòng）说明书作为关键限值的确定（dìng）依据；将关（guān）键控制点———杀（shā）菌环节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离熟视（shì）无睹，监控人员认为（wéi）稍微偏离一点没有（yǒu）问题等。

　　七是监控程序不合理，具体表现为监控方法不（bú）正确、监控频（pín）率不合理、监控（kòng）对象错误等（děng），比如，对于采用蒸汽加热而没（méi）有自（zì）动控（kòng）温手（shǒu）段的（de）加热设备来（lái）讲，采用按一定的时间（jiān）间隔监控（kòng）的频率是不合适的。

　　八是纠正措施规定不到位，具体表现在对关键限值（zhí）可能的偏离识别不到位和（hé）制定的纠正措施不符合要求，缺乏（fá）必要（yào）的控制内容。

　　九是没有对（duì）体系进行（háng）确认，或（huò）不能获得（dé）有效的确认证据。

　　十（shí）是验证程序不能根据（jù）实际体现记录复核、设（shè）备校准、产品检验（yàn）等内（nèi）容。实（shí）际操（cāo）作中，还存在不按照验证程序的规定时（shí）间或频率对记录进行复核、设备校（xiào）准、产品（pǐn）检验（yàn）等（děng）情况。

　计划建立和实施中常见问题（tí）：

　　一是可追溯（sù）系（xì）统没（méi）有建立（lì）或产品的可追溯性不能实现。

　　二是没有对产品召（zhào）回程（chéng）序进行详细（xì）策划，建立的召回（huí）程序过（guò）于简单，可操作性差，也没有进行模（mó）拟演练以对程序合理（lǐ）性（xìng）和可操作性（xìng）进行验（yàn）证（zhèng）。

　　三是应急准备（bèi）和响应程序中对应急情（qíng）况的识别（bié）不（bú）到位，防止应急（jí）情况发生（shēng）和发生（shēng）时（shí）应急措施的制定不到（dào）位，没（méi）有将文件（jiàn）要求的内容对员工进（jìn）行培训，也没（méi）有在可（kě）行时进行演练（liàn）。

　　四是设备管理（lǐ）等文件（jiàn）没（méi）有考虑食品（pǐn）安（ān）全 方面应注意的事（shì）项，如为防止食（shí）品污染（rǎn），对设备维修（xiū）后油（yóu）污清理工作的要求没有体现等。

　　五是文件（jiàn）和（hé）记录的控制不符合要求，表现为（wéi）文（wén）件未经批准（zhǔn）就使用、作（zuò）废（fèi）文件与现行文件并（bìng）存、找不（bú）到文（wén）件（jiàn）及（jí）记录（lù）、记录不按照规定分类存（cún）档、不按照规定期（qī）限保（bǎo）存（cún）、没有规定（dìng）记（jì）录（lù）保（bǎo）存期限等。

　　六是计量器具的管理不符合要求（qiú），表现为不按照（zhào）要求定期检定/校（xiào）准、校准（zhǔn）方法（fǎ）没（méi）有科学（xué）依据、不标明（míng）计量器具的（de）校准状态等。

　　七是卫生标准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行中存在不符合的情况，如饮用水管落地、不能按照要求对水质进行（háng）日常检测、车间温（wēn）度以及（jí）冷库温度不符合要求等。

　　上述情况的存在，阻碍（ài）了食品企（qǐ）业食品安全管理体系的正常（cháng）运行，妨（fáng）碍了食品安全管理（lǐ）水（shuǐ）平的提高，增加（jiā）了不安全（quán）食（shí）品（pǐn）出（chū）现的可能性。